VDA6.3-2016過程審核.pptx

,VDA6.3:2016 過程審核專題培訓,培訓師 ：梁晨,一、基礎知識 1.1過程審核基本知識 1.2 IATF16949對內審的要求 二、VDA6.3:2016新版改版說明 三、過程審核的實施 四、過程審核內容解讀,培訓日程內容,VDA 是什么,1.1 VDA介紹,德國汽車工業協會（Verband der Automobilindustrie，簡稱VDA），由部分汽車制造商及其合作伙伴、供應商和部分拖拉機制造商組成一個協會性組織。 加入VDA該協會的有超過620家公司。包含奔馳、大眾、奧迪、保時捷、以及數以百計的供應商所組成,VDA 是什么,1.1 VDA介紹,德國汽車質量管理組織,DGQ：德國質量協會,VDA-QMC系列手冊簡介,VDA1:文件化與存檔 VDA2:供貨質量保證 VDA3:汽車制造廠及其供方的可靠性保證-可靠性管理 VDA4:產品實現過程中的質量保證 VDA5:測量過程能力 VDA6:質量審核基礎 VDA7:質量數據交換 VDA8:拖車、車身和集裝箱制造廠質量保證指南 VDA9:排放和油耗 VDA10:顧客滿意 VDA11:成功實施VDA6.1,16949 VDA12:過程導向 VDA13:由軟件控制系統的開發對過程和產品的要求 VDA14:過程管理中的預防性質量管理方法 VDA16:汽車內部和外部的外部裝配和功能件的裝飾表面 VDA17:物流過程分析 VDA18:汽車行業卓越管理AE VDA19:技術清潔度,VDA 6.X,以下VDA 6.3標準的過程審核屬于VDA戰略“德國汽車工業聯合會質量標準”的組成部分（VDA6.X卷）。,,VDA 6 認證規定要求： VDA 6.1 VDA 6.2 VDA 6.4,VDA 6.1 第1部分,質量管理體系審核 -批量生產品,VDA 6.2 第2部分,質量管理體系審核 -服務,VDA 6.4 第4部分,質量管理體系審核 -生產設備,VDA 6.3 第3部分,VDA 6.5 第5部分,過程審核 -批量生產/服務,VDA 6.7 第7部分,過程審核 -生產設備,產品審核,QUALITY STANDARDS OF THE GERMAN AUTOMOTIVE INDUSTRY (VDA 6),汽車制造商和供應商之間可根據此出版物在審核方面達成一致的協議。,VDA 6.X,審核的不同類型,組織內部審核的類型,體系、過程、產品審核的相同點,體系、過程、產品審核的不同點,Formel Q 8.0與VDA6.3/6.5的關系,VDA6.5,7.2.3 內部審核員能力 組織應有形成文件的過程，用于驗證內部審核員的能力，要考慮到組織定義的要求和/或顧客特殊要求。關于審核員能力的更多參考，參見ISO 19011。組織應保持一份合格內部審核員名單。 質量管理體系審核員、制造過程審核員和產品審核員應全能夠證實最少具備以下能力： a) 了解汽車審核過程方法，包括基于風險的思維； b) 了解適用的顧客特殊要求； c) 了解ISO 9001和IATF 16949中適用的與審核范圍有關的要求； d) 了解與審核范圍有關的適用的核心工具要求； e) 了解如何計劃審核、實施審核、報告審核以及關閉審核發現,1.3 IATF16949:2016對內審員能力的要求,7.2.3 內部審核員能力 另外至少制造過程審核員還應證實對于待審核的相關制造過程，其具有技術知識，包括過程風險分析(例如PFMEA)和控制計劃。至少產品審核員還應證實其了解產品要求，并能夠使用相關測量和試驗設備驗證產品符合性。 在通過組織自己的人員培訓來取得人員能力的情況下，應保留形成文件的信息，證實培訓師的能力符合上述要求。 內部審核員能力的維持與改進應通過以下方法進行證實： f) 每年執行組織規定的最小數量的審核，并且 g) 保持基于內部更改(如：過程技術、產品技術)和外部更改(如ISO 9001、IATF 16949、核心工具及顧客特殊要求)對相關要求的認知。,7.2.4 第二方審核員能力 組織應證實從事第二方審核的審核員的能力。第二方審核員應符合顧客對審核員資質的特定要求，并證實最少具備以下核心能力，包括了解： a) 汽車審核過程方法，包括基于風險的思維； b) 適用的顧客特定和組織特定要求； c) ISO 9001和IATF 16949中適用的與審核范圍有關的要求； d) 適用的待審核制造過程，包括PFMEA和控制計劃； e) 與審核范圍有關的適用的核心工具要求； f) 如何計劃審核、實施審核、編制審核報告并關閉審核發現。,9.2.1組織應按照策劃的時間間隔進行內部審核，以提供有關質量管理體系的下列信息： a）是否符合： 1）組織自身的質量管理體系要求； 2）本標準的要求。 b）是否得到有效的實施和保持。,9.2 內部審核,1.4 IATF16949對內審的要求,9.2.2 組織應： a） 依據有關過程的重要性、對組織產生影響的變化和以往的審核結果，策劃、制定、實施和保持審核方案，審核方案包括頻次、方法、職責、策劃要求和報告； b）規定每次審核的審核準則和范圍； c）選擇可確保審核過程客觀公正的審核員實施審核； d）確保相關管理部門獲得審核結果報告； e）及時采取適當的糾正和糾正措施； f）保留作為實施審核方案以及審核結果的證據的形成文件的信息。 注：相關指南參見 ISO19011。,9.2.2.1 內部審核方案 組織應有一個形成文件的內部審核過程。該過程應包括制定并實施一個涵蓋整個質量管理體系的內部審核方案，其中包含質量管理體系審核、制造過程審核和產品審核。 應根據風險、內部和外部績效趨勢和過程的關鍵程度確定審核方案的優先級。 在負責軟件開發的情況下，組織應在其內部審核方案中包含軟件開發能力評估。 應對審核頻率進行評審，并在適當時，根據發生的過程更改、內部和外部不符合及/或顧客投訴進行調整。應對審核方案有效性進行評審，作為管理評審的一部分。,1.5 IATF16949:2016對內審的要求,9.2.2.2質量管理體系審核 組織應根據年度方案，每三個日歷年采用過程方法審核一次全部的質量管理體系過程，以驗證與本汽車QMS標準的符合性。結合這些審核，組織應對顧客特定的質量管理體系要求進行抽樣，檢查是否得到有效實施。,9.2.2.3制造過程審核 組織應采用顧客特殊要求的過程審核方法，每三個日歷年審核一次全部制造過程，以確定其有效性和效率。如果顧客未指定，組織應確定要采用的審核方法。 在每個審核計劃內，每個制造過程的審核應涵蓋所有發生的班次，包括適當的交接班抽樣。 制造過程審核應包括對過程風險分析(如PFMEA)、控制計劃和相關文件有效執行的審核。,9.2.2.4產品審核 組織應采用顧客特殊要求的方法，在生產及交付的適當階段對產品進行審核，以驗證對所規定要求的符合性。如果顧客未指定，組織應確定要采用的審核方法。,第二部分：新版VDA6.3改版說明,一、VDA6.3：2016與2010版主要區別,VDA6.3:2016版在P2、P3、P4部分和D部分作了較大變動，在條款和要求內容上作了精簡和調整。例如： P部分條款總數變為58個（P2（7個）、P3（5個）、P4（8個）共20個， P5共7個，P6共26個，P7共5個）； 星號條款數變為18個（2010版19個）；P1條款數36個（ 2010版35個）； P2、P3、P4條款作了重新編排，對2010版中P2與P3、P4存在的內容要求重復的地方作了改進； 刪掉了基本屬性（PV, ZI, KO, RI）； 部分條款的順序、內容做了調整，例如：原P6.2.3（設備能力要求）放到了物質資源P6.4.X里。原P7.4（0公里問題）和原P7.5（0公里后）作了合并，往客戶端的發運從P7移至P6.6.X，P6.3.X條款順序… 增加了對軟件管理的內容點； 評分指南作了簡化。 參考文獻以條款關聯矩陣表的形式出現。 說明：2018年6月以后不再使用VDA6.3：2010版,一、VDA6.3：2016與2010版主要區別,,提問的內容對舊版本進行了修訂，并增加了含義,一、VDA6.3：2016結構表發生的變化,,條款總數從60個減少為58個(原有60條，56條要求基本不變，刪除/合并5條，新增2條)，其中*號問題從19個變成18個，P1從35個變成36個,,二、VDA6.3：2016結構表發生的變化,,二、VDA6.3：2016結構表發生的變化,,1.0使用說明 Instructions for use,VDA 6.3:2016,第三部分：過程審核的實施,2.1 過程審核的定義,過程審核 是指對所規定產品的開發和實現過程及其有效性進行公正分析與評價的一種方法。 過程審核的目的是檢查受評估過程/過程步驟與要求和規范是否一致。若發現有偏差，則應作為審核發現進行記錄，并基于受審組織內部或供應鏈內的產品風險或過程風險進行評價。如果審核發現表明會產生預期的不符合要求的產品，評價就必須考慮因而導致的風險。,1.1 過程審核的定義,1.2過程審核的應用領域,P1: Potential analysis P2: Project management P3: Planning the product- and process development P4: Implementation of the product and process development P5: Supplier management P6: Process analysis / Production P7: Customer care, customer satisfaction, service,潛在供方分析（X1）參見第5。,過程要素P2 到 P4主要關注產品開發過程（X2 + X3）中的早期階段。理想情況是在發包后使用過程要素P2和過程要素P3對策劃的活動進行分析（X2）。,過程要素P4可延后，用于對過程要素P3所策劃活動的落實進行分析和評價（X3）。,通過對過程要素的分解，可按照要求對策劃活動和實施/實現進行評價。在完成發包后至SOP階段，過程要素P2至P4用于提前識別成熟度風險和過程風險，因而在項目階段對過程優化提供支持。,根據VDA-MLA中的成熟度ML6,過程要素P5至P7（X4）最好始于SOP階段。 在批量生產的框架范圍內，可將過程要素P5至P7（X5）用于對量產過程的定期監控，或用于對事件導向的過程分析提供支持。,在產品開發和生產階段，原則上每個用戶/公司將有權使用過程要素要滿足他們的需求。 原則上，任何使用者/組織都有權在產品開發和量產階段，調整使用過程要素來滿足其自身的要求。,產品/ 過程 定義,預選供方 潛力分析,,產品/過程開發,,批量生產,顧客服務 (售后),SOP,授予合同,提供過程 (合同評審),,產品/ 過程 定義,預選供方 潛力分析,,產品/過程開發,,批量生產,顧客服務 (售后),SOP,接收訂單,發行合同,,,,,,,,,,接收訂單、發行合同、SOP,顧客,組織,供方,組織,顧客,供方,子供方,1.3分類過程審核-潛力分析-在供應鏈中的應用范圍,1.4 過程風險的識別（風險分析）,在過程審核中，各個過程對產品的影響是至關重要的，因此，應立足于產品風險。因此，在審核的準備階段（同時請參見第4.3章節），就必須對過程中潛在的風險進行確定，以便能夠在過程審核時對它們開展足夠的評價。,以過程要素P6為例繪制Turtle模型，該模型同樣可用于所有其他過程要素。,過程風險分析方法：烏龜圖模型,物質資源（P6.4） 過程是使用哪些物質資料實現的？ 機械、設施、裝備……,人力資源（P6.3） 哪些部門、職能、人員為過程提供支持？ 產能、能力、權限……,有效性、績效指標（P6.5） 過程落實的效果如何？ 效果、效率、消除浪費……,工作內容（P6.2） 過程是如何進行的？ 工作步驟、程序、方法、指導書……,,,接口,接口,1.4 過程風險識別（風險分析）,首先描述的是哪些 “輸入” （參見子要素P6.1的提問表）會通過過程被轉化為“輸出” （參見子要素P6.6的提問表）。對此，提出了如下的一些補充性問題： 過程是如何進行的（工作內容、工作步驟、方法、方式、指導一同時參見子要素P6.2的提問表）？ 哪些部門、職能或人員為過程提供支持？（人力資源、例如：技能、能力、權限、資質，同時參見子要素P6.3的提問表）? 過程是使用哪些手段實現的（物質資源，例如：機械、工具、檢測設備、設施、其他設備一同時參見子要素P6.4的提問表）? 過程如何有效地落實（有效性、績效指標、效率、避免浪費、減少過程變差一同時參見子要素P6.5的提問表）？,第二，針對提出的問題。識別出潛在的風險。然后，在審核中對這些潛在風險進行提問和評價。以確保風險最小化到合理程度。審核員和審核組利用其過程知識，對影響產品質量的潛在產品和過程風險進行識別。這允許我們關注具體的重點和/或限定審核范圍。另外，接口的影響也非常重要。其可能導致信息丟失或傳遞錯誤的信息。,1.5 知識儲備庫（示例）,2.0 過程審核的要求 Requirements for Process Auditors,VDA 6.3:2016,3.1 審核員資格,審核員資格是實現審核目標的先決條件。審核結果和可比性受到審核員資格的影響。除最低要求外，各組織確定其審核員的資格。該組織確定和文件化的審核員評估的程序，包括審核人員資格的批準，維護和改進（例如觀察在審核時/批準和見證審核）。,3.1 審核員資格,專業知識： 良好的質量工具和方法方面的知識（如：審核過程、FMEA、8D方法、PPF、SPC、FTA等）； 顧客特殊要求相關的知識； 管理體系要求相關的知識（如：ISO/TS 16949、DIN EN ISO 9001、VDA 6.1）； 產品和過程的專業培訓。 專業培訓的證據： 成功的參與VDA 6.3培訓（知識考試及格）。 專業經驗： 至少3年的工作經驗（2年專業經驗，公司培訓期間可以考慮），制造業企業最好在汽車行業，包括至少一年的質量管理經驗。,2.1.1內部審核員,3.1 審核員資格,專業知識： 杰出質量工具和方法方面的知識（如：審核過程、FMEA、8D方法、PPF、SPC、FTA等）； 審核員資格（談判、沖突管理、審核程序）、顧客特殊要求相關的知識； 管理體系要求相關的知識（如：ISO/TS 16949、DIN EN ISO 9001、VDA 6.1）； 產品和過程的專業培訓。 專業培訓的證據： 審核員資格滿足EN ISO 19011（例如VDA6.3–基本合格，第一/二方審核員的DIN EN ISO 9001、ISO/TS 16949或VDA 6.1）。 專業經驗： 至少5年的工作經驗（3年專業經驗，公司培訓期間，可以考慮在此基礎上），在制造企業最好在汽車行業，包括至少一年的質量管理經驗； 成功的參與（知識測試及格），在VDA 6.3培訓通過VDA QMC或其授權進行的。,2.1.2供應商審核員,3.1 審核員資格,專業知識： 杰出質量工具和方法方面的知識（如：審核過程、FMEA、8D方法、PPF、SPC、FTA、SWOT、DOE等）； 審核員資格（談判、沖突管理、審核程序）； 顧客特殊要求相關的知識； 管理體系要求相關的知識（如：ISO/TS 16949、DIN EN ISO 9001、VDA 6.1）； 產品和過程的專業培訓。 專業培訓的證據： 審核員資格滿足EN ISO 19011（例如VDA6.3–基本合格，第一/二方審核員的DIN EN ISO 9001、ISO/TS 16949或VDA 6.1）； 成功的參與（資格證書知識測試及格），在VDA 6.3培訓通過VDA QMC或其授權進行的。 專業經驗： 至少5年的工作經驗（3年專業經驗，公司培訓期間可以考慮），制造業企業最好在汽車行業，其中至少有兩年以上質量管理經驗。,2.1.3獨立審核員的審核,獨立的外部審核人員，第三方組織并為組織進行審核服務。,2.2 審核員的行為準則,素質要求： 過程審核員必須在遵循法律的前提下，應用他們專業技能和判斷力，同時保持誠信，并且做到行為舉止得體。 過程審核員必須持續發展自己的專業技能。過程審核員必須提高審核程序、質量管理體系、產品、過程以及專業化方法、程序和相關標準等方面的知識和技能。過程審核員必須對產品的質量要求，具體的過程風險和對已制造產品的可能影響非常了解。 過程審核員必須確保其行為在任何時間都不會影響到其所屬組織的形象以及聲譽。 過程審核員不得接受在利益方面存在沖突的委托。 過程審核員不能接受由于專業知識不足而無法完成的委托。 對于開展專業活動過程中獲得的機密信息，過程審核員有義務加以保密。,3.0 審核過程 Audit process,VDA 6.3:2016,審核流程,后續工作和完成,結果展示,評價,實施審核,準備工作,,審核委托,審核方案,Audit process,內部審核,外部審核（供方）,潛在供方分析（供方）,3.1 審核方案,與委托方溝通，明確初始狀況,編制審核委托,審核方案,4.1 審核方案,輸入,輸出,根據審核要求生成審核方案,輸入,輸出,針對新的要求，不斷調整審核方案,審核要求 時間框架 審核員資源庫 當前審核方案 前幾年的經驗,描述： 審核的主要重點 當計劃審核方案時 審核范圍 審核員的詳細資料，特別是技術專業人員,審核方案，其中包括資源計劃 事件驅動的審核需求,描述： 計劃新的審核要求，因為： 嚴重質量問題 生產損失等 在審核方案中納入額外審核 資源調整 要與審核的組織/顧客協調,更新審核方案,職責： 負責審核方案的人,職責： 負責審核方案的人,3.2 審核委托,與委托方溝通，明確初始狀況,編制審核委托,分開的章節,審核方案,4.2 審核委托,輸入,與委托方溝通，明確初始狀況,輸出,編制審核委托,審核原因 審核方案,描述： 審核要求，其中包括包含審核委托方的要求 要求示例 確定/評價/批準當前狀態 分析估計風險 資格鑒定/鼓勵/提高 檢查先前審核運作的有效性 事態升級,描述： 審核原因 審核目標 審核范圍（流程、產品、制造地點、接口、外包過程） 審核類型 審核日期 成本覆蓋 文件/歷史,審核委托以及所需的所有信息,職責：負責審核方案的人，需要獲得顧客的批準,職責：顧客應由負責審核方案的人員提供支持,3.3 審核準備,確定審核組,編制檢查表和審核計劃，并與受審核方達成 一致,收集信息,界定過程并且 確定審核重點,審核方案,3.3 審核準備,輸入,指定審核組,輸出,擬定檢查表和審核計劃，并與相關組織協調這些內容,審核委托 過程文件,說明： 審核員（內部/外部） 資質 技術專家,說明： 過程流程圖/控制計劃 質保/投訴 創建審核計劃/檢查表 與組織協調,說明： 界定過程 確定關注點 文化特點 風險識別,審核計劃 檢查表,職責： 審核組長,職責： 審核組,收集信息,界定審核過程并設置審核關注點,說明： VDA6.3提問表 參與者 審核員 被審核的組織,3.4 落實審核,首次會議，對審核目的和時間計劃進行說明,若審核過程中發現的嚴重不符合項，啟動緊急措施,根據計劃，使用檢查表開展審核,審核方案,3.4 審核落實,輸入,首次會議，對審核目的和時間計劃進行說明,輸出,若審核過程中發現的嚴重不符合項，啟動緊急措施,被審核組織 審核計劃 審核組 審核提問表,說明： 介紹審核目的/審核計劃/審核組成員 提問表/檢查表 評價方案,說明： 現場提問 合格的審核合作方 嚴格的時間管理 收集數字、數據和事實 通過直接檢查和評價技術設施 審核中斷,說明： 精確觀察 確認不足 在發生嚴重失效時立即采取措施（如安全件/法規件出現問題）,審核發現 審核證據,職責： 審核組長,職責： 審核組,根據計劃，使用檢查表開展審核,職責： 審核組長,3.5 評價,根據評價安排開展評價,決定是否開展后續審核,審核方案,4.5 評價,輸入,根據評價安排開展評價,輸出,決定是否開展后續審核,審核發現 檢查表中的各個問題,說明： 將審核發現與提問表中的各個問題進行關聯 進行量化評價（10-8-6-4-0） 記錄不足 創建總體評分 遵守降級規則,說明： 未達到規定的符合水平 與關鍵過程相關的風險 一個或多個標有“*”的問題未達到要求結果（零分） 潛在供方分析的紅燈,發現 量化評價 關于后續審核的決定,職責： 審核組長、審核組,職責： 審核組長、審核組,3.6 結果展示,編制初始審核報告,批準審核報告,召開末次會議,審核方案,3.6 結果展示,輸入,編制初始審核報告,輸出,批準審核報告,審核發現 審核證據 關于已檢查文件的說明,說明： 積極和負面的觀察結果 主要偏差 措施要求 積極的發現和改進潛力,說明： 介紹審核結果（目的，審核委托） 澄清任何未盡事宜 下一步的規范（措施計劃、截至日期、后續審核等）,說明： 審核組長和被審核組織的負責人，簽署審核報告，認可、批準和確認 分發 記錄,發布審核報告,職責： 審核組長、審核組,職責： 審核組長、審核組,召開末次會議,職責： 審核組長,3.7 后續工作和完成,由受審核組織制定詳細的整改措施，包含時間期限和責任人,檢驗措施的有效性并結束審核,審核組檢查措施的可行性，并澄清有矛盾的地方,審核方案,3.7 后續工作和完成,輸入,由受審核組織制定詳細的整改措施，包含時間期限和責任人,輸出,檢驗措施的有效性并結束審核,發布的審核報告,說明： 措施計劃和根本原因分析，截至日期以及負責人 立即采取措施，以確保質量,說明： 該措施計劃的可行性檢查 必要時，澄清歧義 要求返工，若必要 當未被接受時，啟動事態升級,說明： 實施整改措施 向審核員轉交有效性驗證的結果 有效消除缺陷 關閉控制環,糾正措施 要求后續審核（若必要） 改進過程 無缺陷產品,職責： 被審核組織,職責： 審核組長,審核組檢查措施的可行性，并澄清有矛盾的地方,職責： 被審核方（有效采取措施 過程負責人（確認措施的有效性）,4.0 潛在分析（P1） Potential Analysis (P1),VDA 6.3:2016,5.1 潛在分析的概念-Definition of Potential Analysis,潛在分析是用來評估新的供應商（競爭者）。對于現有的供應商的潛力分析可以在新的地點使用，引進新技術或新產品。,估計是由潛在的，以滿足所有的產品要求和相應的過程要求。分析考慮到供應商的經驗和技能的開發和制造所要求的產品的范圍和他們的能力，以滿足客戶的產品和過程實施的具體要求。評估是基于現有的產品的過程（如有必要，競爭對手的產品）。,其結果可以被用來作為獎勵決定的依據。給出了一個潛在合同供應商質量能力的考慮。,潛在分析也可以獨立應用于一個項目當供應商變更或搬遷。作為批量生產的零件（完成產品開發階段），過程要素P2到P4的過程開發的相關問題可用于評估。,下圖示出了潛力分析的操作順序。P1的分析評價問題從過程要素P2到P7選擇的。,如果供應商是內部的, 這一過程的分析可以通過進行一個類似的產品和/或組件生產的其他制造商/客戶。 該分析是通過使用 VDA 6.3 潛在的分析評估的問卷調查表并在必要時使用更多的專業信息。,潛在分析需要一個獨立的評估，因為這里不適合以百分比的形式，更在“合適”或“不合適”決定。,明確初始情況，限制合同,要求供應商自我評估和定級,編輯問卷調查模塊,指定審核小組,現場訪問,風險評估,明確需要的資質資源,,授予合同,未知的供應商 未知設備 未知的技術,向供應商反饋（要求任何必要的額外信息）,利用知識庫創建問卷（產品和過程的要求或規范）,審核組應由以下領域的專家組成： 質量 開發 采購 物流 …,基于類似的過程或產品的過程評價（其他客戶） 報告 陳述結果,預定 推薦 否決,明確內部資源的提供（客戶） 如參與供應商開發計劃 明確提供外部資源（供應商） 必要的資源，作為在提名文件中必要的補充（如必要的基礎設施建設）,審核員責任結束,評估每一個問題，以評估要求的符合性和所涉及的風險。,如果問題不回答（如適用），必須說明原因。 最多3個問題可能被標記n.a.的應該注意的是結果的可比性和其他各方相互接受審核結果可能不再適用。,評估標記，使用“紅色”、“黃色”或“綠色”的（見下文）紅綠燈系統。,,,,如果一個問題被標記為“紅色”或“黃色”，必須說明理由。,如果一個問題的要求沒有得到滿足，假定在授予合同的情況下仍然不能滿足在SOP的要求，相應的問題應該被標紅。,VDA 6.3:2016過程審核應用審核類型（物質類）,新版的結構:P1一共36個問題,新版的結構,新版的結構,結果解釋：,綠色：,完全批準的潛在供應商,顧客在組件或產品組授予項目合同（提名），不受限制。,黃色：,有條件批準的供應商,供應商能夠滿足客戶對產品范圍的要求，并在授予合同時可以考慮。,視條件給予合同。在某些情況下，供應商需要客戶的支持來實現項目的要求。在某些條件下，一個有限的批準合同可能會給予（quantity reduction, smaller series…）。,可能授予的條件： 以盡量減少風險可能的條件：,限定數量的限制（小規模生產） 對定義的產品的限制 對整體詢價數量的限制 （潛在）供應商收到試用期的試用訂單 （潛在的）供應商包括在供應商開發計劃 供應商開發團隊的特別支持，認真監測項目的進展。,注：必須在有關質量和采購部門之間指定條件。,紅色：,（潛在的）供應商是被禁止的,不可能在組件或產品上授予其項目。,5.0 針對物質類產品的過程審核的評價 Evaluating a process audit for material products,VDA 6.3:2016,針對每個提問，應根據有效滿足相關的要求以及存在風險的情況，開展具體的評價。每個提問的評分可以是0 分，4 分，6 分，8 分或10 分，在這里，證實了的、對要求的落實情況被作為打分依據。,++所謂“基本上”，是指超過大約四分之三的所有相關要求在實際應用中都被證實得到了有效的落實，并且不存在任何特定的風險。,下表說明了對問題的評價的適當的評分標準：,評價要素包括過程元素和P6各個過程步驟子要素。,過程要素,EPn過程要素（P2，P3，…，P7）的計算公式為：,有關問題的總得分,有關問題的總的可能的得分,EPn [%] =,例外： 當一個以上的結果是在過程要素P3、P4和P6的問題，一個問題可以給出幾個結果。在這種情況下，問題的所有結果的算術平均值必須先計算。在計算后，平均值應保留兩個小數點。,當計算過程要素的符合性時，這些平均值是用來代替“總分”的。對于每一個問題，只有10分可以被授予為總數可能的分值的數量，無論每一個問題的結果的數量。,P6子要素,P6過程中要素包括以下子要素的評價：,ERU1R Process Input ERU2R Process management ERU3R Personnel resources ERU4R Material resources ERU5R Efficiency ERU6R Process Output ERU7R Transport, Handling of parts,子要素的計算以相同的方式進行，作為使用例外的過程要素：給定的一個問題有一個以上的結果。,在P6的子要素相關問題的總得分,在P6的子要素相關問題的可能的總分,EUn [%] =,每個過程步驟,P6的問題是用于每個過程步驟的評價。從P6的所有問題都可以在每一過程步驟的回答。每一個過程步驟的符合性水平可以計算如下：,P6過程問題總得分,對于這個過程步驟的P6所有問題的總分,En [%] =,降級規則的應用,這些結果（過程要素、P6子要素或過程步驟）在降級規則考慮，但不作為中間結果來計算整體結果的百分比。,6.3 總符合水平 - Overall Level of Compliance,過程審核的總的符合性EG計算如下：,Total points from all evaluated questions from ERP2R, ERP3R, ERP4R ,ERP5 R,ERP6R und ERP7,Total of all possible points from these questions,EG [%] =,6.3 總符合水平 - Overall Level of Compliance,總符合性水平：,部分審核的符合性水平：,對部分審核的符合性進行分類，并計算出的符合性（如EG(P5P6P7)和EG(P4)）是相對于基準以上（至少80%“B”的有條件的質量或至少90%質量能力）。,降級規則：,使用以下降級并記錄在審核報告：,6.3 總符合水平 - Overall Level of Compliance,從A降級到B的原因，即使EG or EG(Pn)≥ 90%,至少一個過程要素（P2 到 P7）或過程步驟的符合性水平（E1到 EN）EG or EG(Pn) or En from 80%。 在一個P6子要素的符合性水平是小于80%。 至少有一個*問題被評為4分。 至少有一個問題，過程審核是0分。,降級到C的原因，即使EG or EG(Pn)≥ 80%,至少一個過程要素（P2 到 P7）或過程步驟的符合性水平（E1到 EN）EG or EG(Pn) or En from 70%。 至少P6的一個子要素EU1 到 EU7 的符合性水平 70%。 至少有一個*問題被評為0分。,總的結果保留到最近的百分比（不保留小數點）。同樣，當應用降級規則（過程要素、子要素或過程步驟），單獨計算結果EPN，EUN被舍入到最接近的百分點。,6.0 問卷 Questionnaire,VDA 6.3:2016,第四部分：過程審核表的解讀,新版VDA6.3邏輯框架,,,,58/18*,A(20/6*) 開發,3個過程要素P2(7)/P3(5)/P4(8),潛在供應商分析P1(36)（摘自6個過程要素）,B38/12*） 批量生產,3個過程要素P5(7)/P6(26)/P7(5),P1:潛在供方分析 P2:項目管理 P3:產品和過程開發的策劃 P4：產品和過程開發的實現 P5:供方管理 P6:過程分析/生產 P7:顧客關懷，顧客滿意，服務,新版VDA6.3邏輯框架,過程審核星號提問：每個部分至少有一個星號提問，18/58個。,P2項目管理 （2個）,P3產品和過程開發的策劃 （1個）,P4產品和過程開發的實現 （3個）,P5供方管理 （2個）,2.5項目所涉及的采購事項是否得以實施，并對其符合性加以監控？ 2.6項目組織機構是否可以在項目進行過程中提供可靠的變更管理？,3.2:在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對可行性進行跨職能分析？,4.1 產品和過程開發計劃中確定的事項是否得到落實？ 4.4 產品和過程開發是否具有所要求的認可批準？ 4.7 是否建立流程以便確保顧客關懷/顧客要求/顧客服務以及現場失效分析的實施？,5.4 針對采購的產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？ 5.5 針對采購的產品和服務，約定的質量是否得到保障？,P2:2/7個；P3:1/5個；P4：3/8個；P5：2/7個；P6：8/26個；P7:2/5個,三、過程審核內容,過程審核星號提問：每個部分至少有一個星號提問，18個。,P6過程分析/生產 (8個),6.1.5 在量產過程中，是否對產品或過程的變更開展跟蹤和記錄？ 6.2.2 對生產操作是否重新進行批準/放行？ 6.2.3 特殊特性在生產中是否進行控制管理？ 6.2.4 對未批準放行件和/或缺陷件是否進行管控？ 6.3.1 員工是否能勝任被委派的工作？ 6.4.1 使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？ 6.4.3 通過使用的測量和試驗設備，是否能夠有效地監控質量要求？ 6.6.4 成品的交付方面是否滿足顧客要求？,P7顧客支持/顧客滿意/服務 （2個）,,7.3 是否保障了供貨？ 7.4 針對投訴是否開展了失效分析，并且有效地落實了糾正措施？,三、過程審核內容,P2項目管理,1）未針對項目成立項目小組，或者項目小組未包含各職能部門； 2）針對項目小組，未規定小組內成員的職責以及權限； 3）未制定項目小組要求或者不能提供小組成員能滿足要求的證據； 4）未針對項目變更進行了必要的調整； 5）未針對項目進行計劃，或者計劃未納入里程碑的活動； 6）計劃的變更未能及時通知客戶； 7）變更管理未能滿足要求，例如未評估變更的可行性，變更的實施時間的記錄，變更未通知客戶，變更后缺少相應的驗證記錄； 8）未建立事態升級模型（風險管理），當出現事態升級時，未能證明措施的有效性。,P2項目管理及常見問題,P3產品和過程開發的策劃,1）顧客要求識別不完整，信息有遺漏； 2）當顧客要求不能滿足要求，未與顧客進行溝通并予以解決； 3）項目小組未針對顧客要求的制造可行性進行了評審； 4）未針對項目開發制定計劃； 5）開發計劃信息出現缺失，未能包括一套質量管理策劃，其內容未涉及檢驗策劃，檢驗設備策劃以及風險分析； 6）未能提供開發人員的資格認可； 7）外包過程的控制，未納入開發策劃中。,P3產品和過程開發的策劃常見的問題P3,P4產品和過程開發的實現,1）開發輸出信息不完整，或出現缺失，例如DFMEA/PFMEA； 2）產品和過程開發的實現的輸出未能滿足策劃的要求，策劃要求的輸出未能提供； 3）無法提供基礎設施驗證資料，例如模具、工裝夾具等驗證資料； 4）缺少進入下一階段的評估資料； 5）控制計劃不符合要求，例如未包括FMEA中的探測方法或者重要事項策劃不完整； 6）供方監控能力不足，例如供方PPAP的要求未能予以滿足； 7）外包過程的控制，未納入開發策劃中。,P4產品和過程開發的實現常見的問題,P5供方管理,1）對批量和潛在供應商沒有有效的管理和評價方法； 2）新供應商“先供貨，后審核”，未進行潛在評價； 3）對質量績效未進行評價（質量 / 成本 / 服務） 4）工序外包時未納入分供方管理； 5）未針對供方就交付績效約定了目標協議，對目標未進行監控與管理； 6）沒有有效的入庫檢驗工作，如進口零件免檢、沒有針對零件的入庫檢驗計劃，檢驗未按檢驗指導書操作，出現不合格后的處理流程和整改有效性跟蹤； 7）外包過程/產品未進行有效的控制； 8）庫存管理出現缺失，例如FIFO、有效期、庫存重驗、溫濕度管理、標識等,P5供方管理常見的問題,堆高超出要求,室外受到雨淋,長時間未處理,無標識，混放,· 沒有專用料箱，紙箱重復使用，破損紙箱未及時更換； · 沒有目視化管理，零件、批次都難以分清； · 零件混放； · 開箱后未蓋上，防護不到位； · 剩余零件沒有使用紙箱； · 底部木托架的使用未明確規定； · 沒有明確的堆高要求； ……,,,,,,,,,你的第一印象如何？,P6.1過程輸入,1）未策劃開發和批量生產之間項目交接的要求或者未滿足要求即交接； 2）原材料的管理不能滿足要求，導致材料變質； 3）現場的標識與追溯的要求 4）無法追溯或追溯信息不完整； 5）變更管理無法進行有效的控制，包括制造過程的變更；,P6.1過程輸入常見的問題,一種專用料架： 最上層零件取走后，在底部彈簧作用下，余下零件會上升。 大大減輕了員工取料的工作強度，特別減少了彎腰帶來的勞累。,P6.2過程分析/生產,1）現場無法提供控制計劃； 2）作業指導書違背控制計劃的要求或作業指導書未能體現到關鍵特性； 3）首件管理出現缺失，例如首件不合格重新制定首件、5M/E改變后首件未按要求制作與檢驗； 4）關于特殊特性的管理，例如SPC，現場人員不了解SPC、特殊特性的標識以及要求無法滿足 5）不合格品的控制出現缺失，例如返工品需要重新驗證； 6）現場物料的管理，不得出現混料、錯料的現象。,P6.2過程流程常見的問題,一份圖示化的作業要領書：如何操作、如何判定、注意項是什么？,2.2 設備/工裝,P6.3過程分析/生產,1）針對現場員工的職責未進行定義或定義不合理，例如停線要求； 2）員工未進行資格認可，或者認可未能體現崗位職務說明書要求； 3）員